作者：廣聯達BIM建造資深業務研究員 黃鐸、蘇飛

逃不掉的風口——構件級管理需求

近年來，伴隨著國家“一帶一路”戰略實施，公路、鐵路、港口、機場等基礎設施建設市場需求旺盛，業務發展勢頭強勁，未來前景看好。在未來一段時間內互聯互通仍將是基礎設施建設的重點，結合BIM技術、大數據、云計算、物聯網、移動應用、人工智能等信息化技術為基礎設施建設賦能成了當務之急。

2016年國務院下發了《關于大力發展裝配式建筑的指導意見》，明確提出：力爭用10年左右的時間，使裝配式建筑占新建建筑面積的比例達到 30%。到目前為止，雖然住宅產業化已經有幾千萬的量，但這只占了全國建筑總面積的1%-2%，接下來要用五年的時間達到15%，再接下來的五年就要達到30%，所以裝配式建筑未來還有很大的發展空間。

我們看到越來越多的企業加入裝配式建筑轉型升級，結合信息化技術的裝配式理念已經深入人心。裝配式建筑與傳統現澆式建筑最大的不同在于：裝配式建筑是以構件為單位進行過程控制，而構件的質量又要控制到工序級，現澆式建筑只是控制到工序級即可。以橋梁工程為例，樁基、承臺、橋墩、裝配式梁體等均以構件為單位進行管理，如何以構件為單位管理好施工過程中的各道工序也是我們亟待解決的問題。

因此，基于構件的信息化、精細化管理的需求缺口越來越大，迫切的需要一種能夠打通設計-生產-施工的信息化產品，實現信息協同，實現構件級的精細化管理，為項目管理提質增效。下面我們一起來看下以構件為主線的工序級精細化管理模式探索！

構件級精細化管理模式

通過走訪現有的裝配式項目，我們發現裝配式建筑施工過程管理過程中存在以下問題：

針對以上裝配式項目施工管理問題，我們不難發現問題主要集中在施工現場管理中的構件的加工、運輸、安裝等狀態信息的追蹤上，解決了這個問題，現場的進度、成本、質量等問題就迎刃而解。因此，我們首先編制結合總進度計劃編制構件跟蹤計劃，針對不同的構件類型設置不同的工序級跟蹤項，然后通過這些跟蹤項去跟蹤構件的狀態，最終每個構件都能夠跟蹤到位，現場的進度、質量等同時也都能夠管控到位，最終實現以構件為主線的施工工序級精細化管理。

我們這套構件跟蹤管理方法不僅適用于各種裝配式建筑，比如：PC裝配式、鋼結構等，對于各種以構件為管理單位的傳統現澆的重點構件也是適用的，比如各種線性工程的樁基、承臺、橋墩、裝配式梁體等。

以構件為主線的施工工序級精細化管理-構件跟蹤的現場管理流程分為以下三步：

第一步，計劃編制

通過BIM平臺，接入BIM模型（內置好構件編碼規則并完善資源信息），基于模型實現信息協同聯動：加工廠系統據此進行下料、排產，加工廠的構件加工信息，同步到BIM平臺；現場進行構件進場驗收、堆放、安裝，跟蹤每個構件的狀態；在BIM平臺中進行深化設計、加工、運輸、安裝等施工狀態監控。

通過施工總進度計劃，編制構件跟蹤計劃，倒逼構件加工根據構件跟蹤計劃編制構件加工運輸計劃。讓總計劃、構件跟蹤計劃、構件加工運輸計劃的互相聯通，實現構件加工廠和安裝現場“兩場聯動”，最終實現每個構件每個工序的每個狀態都能夠及時掌控。掌握了每一個構件的狀態信息，不但能夠減少“現場急需的構件到不了場，到場的構件又安裝不上”的尷尬，減少現場二次搬運，進而節約了成本；同時，通過處在關鍵線路、關鍵節點上的構件先加工，及時到場，這樣又加快了裝配式項目的施工總進度。

第二步，計劃執行

有了構件跟蹤計劃，我們下一步就是跟蹤計劃執行，我們知道裝配式建筑的核心在構件上，構件質量控制的一部分在加工環節上，一部分在現場安裝環節，為此我們設計了質量管控的“兩道防火墻”體系來保證項目質量：

首先，在構件到場之前，技術員可預先定義好驗收工序和管控項目，一線質檢員在加工廠通過手機填寫記錄實測實量數據，通過采集的數據自動生成驗收表單，自動統計出合格率，這樣就能夠及時掌握每一個構件加工環節質量信息，為項目質量管控提供“第一道防火墻”。

然后，在構件運輸和進場驗收階段，現場質檢員和工長通過手機掃描二維碼，對于同批次構件，按批次快速驗收，快速記錄構件的進場信息，及時統計出構件合格率，將不合格的構件及時返廠，為項目質量管控提供“第二道防火墻”。

同時，在計劃執行階段，我們還可以很方便的按照我們實際構件安裝位置記錄下來，實現構件到場-安裝環節的實際關聯，這樣就能夠實現構件質量的全過程追蹤。

第三步，構件跟蹤看板

現場定位安裝之后，通過構件跟蹤計劃的執行，我們就可以關聯模型及時查看出廠-到場-安裝構件數量對比，隨時隨地掌握項目總體進度。同時，我們也可以多維度對構件按批次進行查詢統計，通過模型查看構件的整體安裝情況，掌握計劃進度與實際進度的偏差。如果進度偏差太大的話，可以通過模型查看統計構件各工序的完成數量和未完成數量的方法，找到具體哪些構件的哪些工序環節影響到了總進度，真正做到了現場施工總進度心中有數、有的放矢。

通過實測實量，哪些部位、構件有質量問題可實現構件加工、運輸、安裝等全過程跟蹤，及時追蹤問題原因，為質量問題追溯提供依據。

總之，通過構件跟蹤看板，實現全過程進度管理、質量追蹤，隨時隨地掌控項目全局，實現構件級精細化管理。

BIM5D運用實例

案例一:裝配式項目-南方電網裝配式變電站

南方電網首座裝配式變電站，全國首家裝配式變電站，該項目新增主變容量18.9萬千伏安、線路長度13千米, 預制構件726件（其中柱181件、樓梯26件，疊合梁129件、外墻板258件，預制疊合板132件）。全預制裝配式變電站的標準化設計、模塊化組合、工業化生產、集約化施工，使變電站建設的科技含量更高、資源消耗更低、工程質量更優，也更加環保。施工現場的管理流程如下：

1、編制構件跟蹤計劃，實現全部裝配式構件（共726件）的線上跟蹤，為項目實現“零庫存”，每批構件從加工廠運輸到現場后，可不經存放直接進行吊裝，減少了現場的二次搬運，為進度節約提供有力保障。

2、構件廠加工完成后推送給構件廠負責人，安排車輛運輸，構件出場，掃碼后及時推送給施工單位質檢，收料員，工長、班組等，及時準備構件進場驗收、入庫、以及吊裝，從而能夠準確知道每個構件的狀態，管控項目整體進度。

構件廠BIM人員進行構件身份信息二維碼張貼掃碼處理出場

3、在計劃執行的現場驗收階段，傳統的線下人工記錄構件到場驗收信息和分布信息等形式有著統計效率低、統計耗時長，不能滿足現場管理要求等缺點。現在，現場質檢員對于進場的構件進行驗收，并手機端記錄相關實測實量數據，系統自動進行整理分析，為崗位級提高了40%的工作效率。

4、在計劃執行的安裝階段，通過實際安裝位置的定位，實現了構件質量的全過程跟蹤。然后，我們可以在構件跟蹤看板上全面查看構件跟蹤的質量、進度信息，對項目全局把控提供了一個可視化的頁面，為管理動作調整提供依據，極大的提高了項目管理人員的工作效率。

前景展望

裝配式建筑方興未艾，各種裝配式部品部件層出不窮，基于BIM模型的信息化手段也在如火如荼的發展，我們本次探索也主要是針對裝配式建筑和以構件為單位的現澆結構的現場安裝領域。

未來我相信，隨著云大物移智信息化技術的逐漸成熟，基于BIM的設計-生產-安裝一體化能夠真正實現“專業化、標準化、規模化、信息化”，讓合適的人在合適的時候及時得到足夠的信息，為建設工程項目管理提質、增效、加快進度、降低成本。以構件為主線的施工工序級精細化管理，我們一直在路上，你們呢？